陶瓷刀具在航空零件切削加工中的应用

结论

根据以上试验，我们得到以下结论：

（1）刀片寿命的长与短，速度是关键。一定要转变观念，大胆提高切削速度。保证在切削过程中产生足够的切削热，这是提高刀具寿命关键中的关键。但切速并不是越高越好，切削温度过高，过多的切削热不能被带走而留在基体内造成零件温度升高，由于热应力导致零件变形。另外，在试验中我们发现，一旦速度超过某一极限值，刀刃磨损将非常快。

（2）陶瓷材料的耐磨性不如硬质合金，如果采用等切深多次切削，势必在刀刃与零件的接触点处出现垂直于刀刃的沟状磨损。因此，需要不断改变刀刃与工件的接触点，这种方法对于延长刀刃的使用寿命非常有效。

（3）与硬质合金相比，陶瓷材料还是较脆的，因此在切削过程中应坚决杜绝振动现象。这就要求机床有足够大的功率，主轴转动平稳，进给均匀，切削路线为“推削”。不要试图在普通机床上使用陶瓷刀具。

（4）对于不同硬度的材料要选用合理的切削参数及走刀路线，使进给和切速优化组合，只有这样才能保证高效切削。

（5）刀片正面如果出现局部崩刃是由于侧面磨损加剧产生压力造成，这种现象通常不影响刀具的性能。实际上，刀片前面崩刃后会产生新的锋利的刀刃，切削可以继续进行，切削效果也令人满意，在精加工时“崩刃”会影响光洁度，还会产生“毛边”。“崩刃”时，在刀片前面可看到火花，此火花是由于温度很高的铁屑通过刀片粗糙平面时产生的，应降低进给完成本次切削。

（6）在下次切削前，应检查是否需要更换刀片，粗加工时应充分利用已“崩刃”的刀片，不要匆忙决定放弃该刀片。可以继续使用已“崩刃”刀片直到的确不能切削为止。

（7）陶瓷刀片不会出现严重断裂而酿成事故，除非执行了严重的错误操作。陶瓷刀片主要磨损形式有崩刃、后刀面磨损。所谓后刀面磨损是一种渐进的磨损形式，各种刀具都存在这种磨损，其磨损程度与相应的切速是衡量刀具寿命的指标。对于镍基合金零件陶瓷刀片的沟状磨损现象发生在切深线上，理想的应用方法应是沟状磨损达到最大的同时后刀面磨损也达到最大。沟状磨损允许扩展至刀片1/3的厚度上，迅速的沟状磨损或崩刃经常出现在切削区域内，是由于切削区域热量不足造成的。只要提高切速或降低进给或两者同时调整即可纠正。

（8）适用于硬质合金刀具的走刀路线应区别于陶瓷刀片走刀路线。由于沟状磨损陶瓷刀片会很快失效。陶瓷刀具切削编程与硬质合金刀具的编程方法和走刀路线不完全同，必须采用恰当的走刀路线和切削参数。

（9）壁厚小于2mm的薄壁件的精加工，不适合选用陶瓷刀具。还是要使用硬质合金刀具。

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