瓷砖釉面产生缺陷有那些？以及生产解决的办法

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釉面波纹

釉浆密度太大,施釉后釉层不均匀,呈波浪状;

施釉的坯体表面过热;

甩釉时，甩釉盘转速过低;喷釉时，雾化压力过低，使釉雾点粗，生釉层表面高低不平;

釉的高温粘度大，湿润性与流动性差，釉不易平展;

窑内温差大，釉料熔融温度范围较窄，烧成时欠火或者过火，欠火时会产生大块鳞片状波纹，釉面光泽不良;过火时产生细小鳞片状波纹，伴有大量小针孔;

适用氧化气氛烧成的釉料(如铅釉)，若在釉烧中出现较强的还原气氛，co投入釉层，会影响釉面的平整度。

釉面无光

釉料配方不当，如熔性原料用量少，粘土引入量多，釉的熔融温度过高、难溶物质较多，都会在釉中析出小晶体;

熔块配方发生变化、熔块温度较低，并且夹有生料;另外熔块温度过高，则会使某些易熔物质发挥过多;

球磨时，研磨体有过多的磨损物混入釉浆，使釉料配方发生变化。釉浆细度不够，釉浆搅拌不充分，造成釉层过薄;

素烧温度低，且素坯施釉量过少，造成釉层薄，釉被素坯吸收，使坯体的粗粒外露。

釉烧温度过低时，因生烧釉面无光，烧成时，高温急冷阶段降温速度不够快，会在釉中产生析晶。

当燃料中硫含量过高时，含硫烟气与釉熔体发生作用会形成硫酸盐晶体，使釉面出现白斑或发朦。

以氧化气氛烧成后，燃料不完全燃烧，冷却时烟气倒流，烟气会附着在将要凝固的釉层表面上，产生薄膜状无光现象。

缩釉

釉对坯的适应性差、高温粘度大、表面张力大，如zno、al203含量多的釉及锆乳浊釉容易产生缩釉现象。

釉层干燥收缩大，如釉料中生粘土用量多，zno用量多且未经预烧、釉料过细、釉浆密度过小，也会使釉层干燥收缩加大。

釉层对坯体的附着力差，坯体沾粉、积尘、有油污，并且素坯吸水率低，釉层与坯体结合不良，也在烧成后容易产生缩釉。

釉烧时，预热初始阶段升温过急，釉层产生裂纹，甚至与坯体部分脱离，在烧成的高温阶段会产生缩釉。

釉泡与针孔

釉料中高温分解物(硫酸盐、碳酸盐)含量高，釉料始熔温度低，玻化过早，釉高温粘度大，气体排除困难

坯体中的有机物分解或坯釉之间发生反应生成的气体，在有熔融过程中排除。

釉浆密度过大，釉浆中含有空气泡，施釉时混入釉层中的气体在釉始熔温度以前未完全排除，施釉时坯体过热，两次施釉之间的时间间隔过长。

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