金意陶示范陶瓷清洁生产给行业带来新趋势

金意陶斥资百万创脱硫除尘技术

据悉，近日佛山金意陶陶瓷投入100多万元，率先对辊道窑进行“脱硫除尘”的技术改造，其结果使得二氧化硫排放量从原来的每立方米800毫克一下降到30多毫克，最佳状态时相当于国家标准的十分之一。此举无论投入与成效均属中国建陶企业第一家，因而受到佛山市和禅城区环保局、科技局的高度认可，并作为环保范例在同行广泛推广。

佛山金意陶陶瓷董事长兼总经理何乾向记者介绍说，陶瓷生产过程中的污染源主要集中在两个环节：一是喷雾塔，因燃烧大量的水煤浆产生二氧化硫和粉尘二是辊道窑，因燃烧柴油产生二氧化碳和粉尘。金意陶创造性地在辊道窑上安装一个脱硫除尘塔，一方面从辊道窑中抽取二氧化硫与粉尘，一方面向脱硫除尘塔中注入雾化的石灰水，二者中和、溶解，从而大大减少了陶瓷烧制过程中的废气排放量。

金意陶总经办主任熊红表示，金意陶在短短三年间对环保方面的投入共计800多万元，既是投入重金治污，也是挑起社会责任、树立品牌形象的战略措施。据悉，2006年金意陶进入禅城区超千万元纳税大户的前50名，在佛山数百家陶企中名列第七。企业的飞速发展与社会责任的勇于担当使得金意陶位列石湾陶企前三甲，与东鹏、鹰牌并列。

陶瓷生产过程节能减排大有可为

何乾在受访时断言：陶瓷生产并不必然意味着污染。传统观点认为陶瓷高污染，主要因为产区陶企过分密集，且企业未能对“清洁生产”引起足够的重视。因而，陶瓷生产在清洁生产、节能减排上仍有广阔的探索空间。

据了解，金意陶在陶瓷生产过程中推行“余热利用”技术，实现热能的循环利用，每天可减少消耗能源价值40000多元。此举既大大降低陶瓷生产成本，也为企业生产能源的循环使用作出示范。

熊红介绍说，陶瓷生产中一般采用燃烧柴油为干燥窑提供热能，每条生产线每天在这个环节消耗柴油1.5吨，每吨4600元，合计6900元，全年节省能源费用近1400万元。金意陶的做法是，将辊道窑中的高温气体（最高可达1170－1200摄氏度）抽取出来，再注入干燥窑，因此，再无必要通过燃烧柴油获取热量。

熊红表示，陶瓷企业在探索节能减排、清洁生产可以是多环节、多角度的。又如，陶瓷生产中，球磨机是耗电大户，金意陶2006年开始斥资上百万资金安装调频节电设备，从而使电能消耗减少13％－15％，一年实际节约电费约24万元。

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