最优秀的管理是最简单的管理

正是这种追求细节的完美，成就了红牛品牌的国际口碑。在石浩文看来，一个企业也只有做好生产中的每个细节，它的成长才是健康的。如果细节管理不到位，无论这个企业成长得多么好，也是扭曲的，不健康的，它的衰败也可能是很快的。

为了保障整个配料在罐装封口过程中洁净卫生，他们采用了更为严格的gmp标准（良好生产规范）和ssop（卫生标准操作规范），在这个环节，自行设计、安装的带有空气净化装置的封闭式洁净生产区，空气洁净度达到10万级的标准。在这个外表简单的方形结构中，通过不同的封闭管道分别将配料、水、蒸汽、压缩空气等送进来进行生产。据石浩文介绍，从上端进入“净化区”的空气通过一个特殊装置被过滤、净化，进入净化区并把里面带有粉尘等不洁净的空气、从下端挤压出去，从而完成一个循环，随着空气交换过程不断继续，净化区内的空气就变得非常洁净。人员进入净化区操作和维修，必须经过预净、更衣、风淋、消毒等程序。“红牛饮料的灌装环境，完全按照最严格的制药行业规范进来控制的。”

高温，向不安全因素说bye-bye

搅拌均匀的配料经过过滤，用泵送入杀菌系统，这里的气温比周边明显要高很多，不断有白色的水汽溢出，粗大的管道开始变细，在云雾缭绕中，一排排红牛饮料罐开始鱼贯而出，场面很是壮观。

“实际上，这是红牛生产过程中的一道关键工序”。在石浩文的指点下，红牛生产过程中的“神秘面纱”逐渐被揭开。这个看似简单的过程，实际蕴涵着红牛生产过程中对于饮料安全生产的“第二关键点”——配料在罐装前杀菌的温度不低于85摄氏度。

“那些缭绕的水蒸气就是我们控制温度达标的主要能源。”在这里，缠绕在配料管道上的蒸汽管道对配料进行均匀加热，温度严格达标的配料将被罐装进同样经高温高压水消毒的马口铁易拉罐中。“如果生产时发现温度达不到的配料杀菌所需的85度，内部温度监控装置就会自动报警，并对未达到温度的料体自动进行重新过滤，加热，然后分装，以保证进入易拉罐内部的饮料液体都是经过严格而且充分的杀菌消毒的”。石浩文说。

“对于红牛而言，如果这个环节温度不达标，就意味着质量事故。”这并非危言耸听。在红牛严格的质量控制体系里，明确规定：当温度低于生产必须保障的温度的时候，整个生产线会停下，直到经过检修后，确认温度达到要求，才可以重新进行灌装工作。

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