改善水泥粉磨用陶瓷研磨体性能的措施

2．选择合适的成型工艺

成型工艺的选择对陶瓷研磨体破碎率指标至关重要。目前，陶瓷研磨体主要成型方式分为滚制成型和压制成型。滚制成型使用旋转滚球机先加入预制的球坯晶种，然后边旋转喷水雾边添加陶瓷粉体，粉体不断黏附于晶种表面逐渐长大，最终得到所需尺寸的球坯。压制成型是将经过塑化造粒制备成流动性好、粒度合适的粉料装入模具内，通过压机施以外在压力使粉体压制成型的一种成型方式。

两种成型方式相比，压制成型在生坯致密度、均匀度、孔隙率等指标上均优于滚制成型。原因就在于，压制成型可以根据实际需要控制压制力大小来控制生坯致密度等质量指标。两种不同成型方式制成的陶瓷研磨体在水泥粉磨应用和实验室内均做过大量对比实验，总结相关数据，笔者得出如下结论：在相同条件下，压制成型无论在破坏性实验中还是在水泥粉磨应用中，成品抗压强度、破碎率等性能指标均优于滚制成型。

3．建立合理的烧成制度

烧成是陶瓷制造工艺过程中最重要的工序之一，坯体必须经过高温煅烧才能形成一定的矿物组成和显微结构，从而赋予陶瓷材料的特殊性能。合理的烧成工艺制度，是保证陶瓷研磨体材料性能的关键。

烧成制度不合理会造成烧成缺陷，例如开裂、起泡、针孔、生烧和过烧等，这些都会对陶瓷研磨体耐磨及耐冲击性能造成不可逆的影响。开裂的主要原因是预热升温过程太快致使水分没有及时排出，或者是冷却过程降温过快导致制品内外收缩不均。另外，坯体有内伤、致密度不均、粘结不良也会造成开裂。防止开裂的主要措施有：减少入窑坯体水分，坯体成型均匀，谨慎装窑，合理的升降温速率等。

针孔的形成对研磨体磨耗指标影响很大，主要成因是坯体中含有的有机物、碳素等烧失物含量过多，升温过程烧失物未能完全烧尽挥发而到后期高温阶段才溢出，所以在材料表面形成微小凹痕和小孔。生烧则是在烧结过程中未达到烧成温度或达到烧成温度但保温时间不够所致，生烧制品吸水率高、致密度差、强度低，会严重影响陶瓷研磨体耐磨性能。超过烧成温度时称之为过烧，过烧会导致制品致密度降低。烧结是个致密化与晶粒长大同时进行的过程，烧结后期一般都会有正常的晶粒长大，且由晶界迁移引起，晶界迁移本身是一个热激活的机制。如果温度过高，导致晶粒长大过快，气孔就来不及排出烧结体而被“埋”在晶粒内部，导致致密度下降。一般来说，这种情况下气孔会以闭孔为主，而且这种情况下晶粒一般较大，因而过烧同样会影响陶瓷研磨体的耐磨性能。

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