技术落后导致能耗总量增加 建材工业节能潜力巨大

建材工业节能的建议

首先，全行业要充分认识加强节能工作的极端重要性并增强紧迫感，应继续以产业结构调整为主线，加快用先进生产工艺取代落后生产工艺的步伐。争取用5～10年的时间，基本完成我国建材工业主要产业技术结构的调整任务，使能源消耗状况得到改观。

其次，按照循环经济的发展模式，努力建设资源节约型、环境友好型的建材产业。通过提高产品质量和新技术开发，继续扩大工业固体废弃物用作建材工业替代原料的数量积极推进纯低温余热发电技术在水泥工业中的推广应用积极推进利用可燃工业废弃物（包括城市生活垃圾）替代水泥工业燃料的技术研发和推广应用工作，争取在十一五期间实现我国水泥工业燃料替代率有较大突破。

第三，继续开发节能新工艺、新技术和新装备，尤其要加大高效、节能水泥粉磨新技术、新工艺、新装备的开发推广和玻璃熔窑富氧、全氧燃烧技术的研究开发。

第四，增强节能意识，把建材产品生产过程的节能和建筑节能统筹起来。一方面，要大力发展具有保温隔热功能的材料，为建筑节能提供必要的物质基础另一方面，大力发展建材加工制品业，改变建材工业的单一原材料属性、提高附加值，从产品结构的优化来推进工业增加值能耗的降低。

第五，在企业层面，加强节能管理工作要落实好，列入全国千家企业节能行动实施方案的96家建材企业要加强组织领导，实现节能目标任务。协会要充分发挥作用，协助政府在节能工作中跟踪指导，搞好节能标准规范的制修订工作和必要的督促检查。

相关链接：我国建材工业能源消耗和节能现状

根据中国建材工业协会信息部提供的数据，规模以上建材工业企业的总能耗由2000年的0.996亿吨标煤增长到2005年的1.55亿吨标煤，占2005年全国能源消耗总量的7.0%。

另据国家统计局全国经济普查资料，2004年建材规模以下企业共14万家，耗能4751万吨标煤。2005年，建材工业总能耗（含建材规模以下企业能源消耗）则约为2.03亿吨标煤原煤和电力消耗折合标准煤占建材能耗总量的87.01%。在建材工业的各主要产业中，水泥工业是第一耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的57.46%，墙体材料工业为第二耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的23.05%，两者之和接近建材耗能总量的90%。

从总体上讲，十五时期建材工业实现了能源消耗增长低于生产增长，能源消耗弹性系数平均为0.5，表明十五时期建材工业增加值每增长1个百分点，能源消耗总量只增长0.5%。同时，建材工业万元增加值综合能耗大幅度下降，从2000年的10.03吨标准煤下降到2005年的6.66吨标准煤，降低了3.37吨标准煤，降低幅度33.6%。

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