建筑卫生陶瓷工业污染物排放标准

行业发展的重点是:

（一）加快结构调整

大力推进陶瓷砖产品薄型化，开发创意设计新品种、以及耐磨、耐污、防滑、保温等多功能型产品。推进卫生陶瓷节水与减量化应用，积极发展节水型洁具，倡导小体量产品。大力发展五金配件、机械装备等配套产品。

积极培育龙头企业。鼓励规模大、创新能力强、管理水平高的企业发挥技术、管理、品牌、资本等要素的比较优势，实施联合重组，淘汰落后产能，做优做强。积极推进现有产区升级，扶优汰劣，延伸产业链，差异化发展，形成骨干优势大企业和“专、精、特、优”的中小企业协调发展的产业格局。

东部沿海地区重在控制总量， 淘汰落后， 引导产业有序转移，原则上不再新建产区， 重点提高产品质量与档次， 培育知名品牌，研发新工艺、新技术、新产品，发展陶瓷机械装备、物流、商贸会展等配套产业，推进产业转型升级。中部地区依据相关产业政策，高起点、高水平、高质量因地制宜地承接东部地区陶瓷产业转移，重点提高技术装备水平、产品质量和档次以及产业配套能力，树立区域品牌。西部地区可根据市场、资源、能源和环境条件，适度布局生产能力。

（二）推进节能减排

推广先进、高效的除尘、脱硫、脱硝等环保技术与装备。加强原燃料运输过程中粉尘排放控制。加强能源管理，建立能源计量管理制度，提高全行业能效水平。积极开展清洁生产审核。

科学开发陶瓷原料资源，实现规模开采和综合利用，重点产区加快原材料标准化和产业化，保护黑泥等优质资源。推广低品位原料的综合利用技术，鼓励使用低质原料和工业废弃物等生产陶瓷产品。加强工业废水的处理与综合利用。

我国建筑陶瓷与卫生洁具行业在市场化发展中有一个现象:陶瓷件越做越大，相应坯体越做越厚，消耗了大量的资源和能源，增加工人的劳动强度和环境负荷，耗料、耗油、耗电、耗水最多的瓷质抛光砖成为中国建筑陶瓷的主导产品，而节能环保的产品还未成为市场的主流产品等等。为解决这些问题，结合“十二五”期间重点工作,在节能环保方面未来的主攻方向是：

（一）. 大力发展先进、节能、环保的陶瓷生产工艺

降低能耗是建筑陶瓷与卫生洁具行业发展的首要问题，实现低耗和清洁生产是行业发展的根本出路。加大调整产品结构步伐，淘汰落后生产工艺和装备，大力开发新技术、新工艺，推广先进、节能、清洁的生产工艺及装备是实现行业可持续发展的保证。发展科技含量高、经济效益好、能源消耗低、环境污染小的新产品，增强企业自主创新能力将是中国建筑卫生陶瓷工业今后的发展方向。从技术层面分析，推行陶瓷砖干法制粉与挤出成型，能够大大缩短工艺流程，是实现建筑陶瓷低耗生产的重要技术途径。

（二）. 大力开发和推广节能减排新技术

为实现节能清洁生产，应大力开发和推广节能减排新技术、新装备。一是降低耗能和排放，淘汰高耗能高污染落后生产线。二是积极推广应用节能减排新技术、新工艺、新材料等。使用清洁能源，应利用低质原料、城市污泥和工业废料废渣等制作的“绿色”产品的比重，研发有较高技术含量的自洁、抗菌、蓄光、导电、过滤、减噪、保健、隔热等功能化的新产品并产业化。大力引进和应用国外先进技术工艺流程和技术手段，推广应用低温快烧技术、连续磨生产技术、清洁能源制备技术、自动加工机械手等是实现节能减排与低耗生产的有效手段。

在排放总量控制的技术上,大力推进陶瓷砖薄型化以及卫生陶瓷的轻量化进程是有重大意义的。如果实现陶瓷砖“减量”（减薄）10%，每年将节约优质陶瓷原料2000多万吨，降低煤炭消耗500多万吨，减排十多万吨so2，并节约大量的运输和物流费用，而卫生陶瓷在现有重量基础上减轻10%，每年将节约30万吨以上的优质原料和约2亿立方米的天然气,同时大幅度降低企业的生产成本，由此每年所产生社会经济效益将达到上百亿元，因此推进陶瓷砖薄型（减量）化以及卫生陶瓷的轻量化的意义十分重大。为此，在技术、工艺、装备、规范、应用等方面的重大技术和装备问题，需要社会各界和政府部门对使用薄型化陶瓷砖以及轻量化卫生陶瓷的大力支持。

在2013年9月10日，国务院发布了《大气污染防治行动计划》，再度对工业企业在大气环境治理提出了具体要求：“加快推进集中供热、‘煤改气’、‘煤改电’工程建设”、 “加快重点行业脱硫、脱硝、除尘改造工程建设”、 “本着‘谁污染、谁负责，多排放、多负担，节能减排得收益、获补偿’的原则，积极推行激励与约束并举的节能减排新机制”、“强化企业施治。企业是大气污染治理的责任主体，要按照环保规范要求，加强内部管理，增加资金投入，采用先进的生产工艺和治理技术，确保达标排放”。

3.2 行业发展的主要环境问题以及行业污染防治技术的最新进展

陶瓷工业的原料制备、成形、施釉、冷加工等生产工序会带来水污染物的排放，而必定经过高温烧成才能成瓷化的工艺会带来大气污染物的排放,在我国建筑卫生陶瓷起步阶段的80年代,工业废水采用简单沉淀后直接排放的作法，而工业废气大多没有处理,特别是有很多老式倒焰窑、推板窑采用煤炭作为燃料，即便是

当时较为先进的隧道窑燃料也是煤炭或重油,燃烧也不充分,顶多是通过高高耸立的烟囱直接扩散排放,这种情况也造成了大家认为陶瓷生产就是污水遍地流、烟囱冒黑烟的污染行业,环保基础较差。

进入90年代，国外设备、工艺大量引进，建筑陶瓷生产采用喷雾干燥塔封闭式原料制备、大型自动压机干法成形、自动施釉线、辊道窑烧成、磨边抛光冷加工的全套自动化工艺，废水集中处理回收利用，喷雾塔布袋收尘回用,产品烧结以辊道窑、使用发生炉煤气明焰烧成为主,没有了老式工艺中的煤炭，而卫生陶瓷生产以隧道窑为主，采用煤气或天然气明焰烧成,基本上改变了行业使用传统工艺带来的污染工业基因，特别一些先进的建筑陶瓷企业,率先使用集中污水处理工艺、布袋收尘、湿法脱硫处理烧成排气，引导行业环保治理的方向。

进入二十一世纪，建筑卫生陶瓷行业发展进入成熟阶段,出现生产区域集中化现象,以广东佛山、山东淄博、福建晋江为代表的建筑陶瓷厂区，以及以唐山、佛山、潮州为代表的卫生陶瓷产区发展壮大，区域性的配套能力较强，同时国内的材料配套、装备制造能力提高，整线装备的工艺技术达到一定的标准化程度，新建生产线的投入产出效果得到公认,很多企业在工艺技术升级的同时，还加强了企业环境保护管理的投入，一些品牌企业响应政府的号召，全方位地治理污水废气的达标排放。之后，佛山地区率先提出清洁生产的口号，并且要求一些达不到标准的企业限期改正或限期迁出，长三角、珠三角的一些企业开始向四川夹江、江西高安、景德镇、沈阳法库等新的陶瓷产地迁移扩产，在不长的时间内，上述新建瓷区得到快速发展。到现在，基本完成了中西部承接东部沿海地区的产业转移工作，而这些新兴产区，先后度配套了集中污水处理以及天然气供应的条件。至此，卫生陶瓷生产基本都在使用天然气,建筑陶瓷生产在大多产区都开始使用清洁能源天然气，而在福建晋江、山东淄博等一些传统产区也开始了停用发生炉煤气改用天然气的改造工程,这种良好态势是随着国家环境保护要求的加强一步步提高的。

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