陶瓷釉面墙地砖缺陷大总汇

【 www.FsTaoci.Com 】关于釉面砖的缺陷很多，产品覆盖面广，如外墙砖、内墙砖、仿古砖、抛釉砖、喷墨渗花砖等都是釉面砖。釉面砖制程中，釉料质量控制和施釉工艺控制的好坏将直接决定产品的质量。下面总结、收集一些相关釉面砖的缺陷（当然各种产品的缺陷有些相通，都可以借鉴），以供大家参考。

一、淋釉缺陷

1、钟罩纹的解决方法及预防措施

垂直进砖方向的弧形条纹痕迹为钟罩纹，这种缺陷产生有两种原因造成：机械震动和釉幕飘动。

（1）机械震动包括钟罩的震动和皮带震动。

造成钟罩震动的原因有钟罩安装不牢固和钟罩离震源（压机、窑炉风机、釉缸）太近，接釉槽回釉管不能接触震筛。皮带震动主要是皮带磨损粗糙和皮带变形太松导致坯体走速不稳形成钟罩纹。

解决的方法：

1）施釉钟罩应远离压机等震动源，直接连接于固定的水泥基体上，加高固定水泥支柱，避免上釉支架震动。如钟罩附近有大型机械设备运作，可把钟罩区域四周的水泥地板切开，减少通过水泥板传到钟罩上的震动。

2）避免釉线马达震动对施釉钟罩的影响，所有回釉管应用绳索悬空固定，防止振筛通过回釉管把震动传递到釉幕上。

3）给皮带滴清水增加润滑度、适当调紧皮带或更换新皮带，拉快走砖速度，保证坯体走速稳定行进。

（2）釉幕飘动产生的因素分为釉浆性能参数和周围气流吹动。釉浆的比重过低和流速过小都会产生釉幕飘动导致淋釉不平整。比重过大和流速过大又会导致上釉管道筛网堵塞，上釉不均匀。必须合理控制釉浆工艺参数，保证钟罩内的釉浆量基本稳定，使回流的釉浆及釉下料均匀后才可使用。淋釉设备必须装搭建在棚内，不能裸露在外面，避免风向吹动釉幕，特别是夏天，淋釉工使用风扇时要特别注意风向是否正对着钟罩。

2、 釉痕的解决方法及预防措施

平行于施釉线方向、垂直于皮带的条纹即为釉痕，位置一般具有固定性。产生的原因为施釉钟罩边缘的积釉成块、钟罩表面的损伤等。解决的方法为：停线清洗钟罩积釉，避免釉渣掉在砖面形成釉泡。更换钟罩或使用钟罩面未损伤的部分淋釉。

3、缩釉的解决方法及预防措施

淋抛釉时有裸露的丝网花纹、喷墨花纹，或淋面釉时表面有空白无釉的坯体等现象即是缩釉，裸露面积大小不同。这种缺陷主要是釉与墨水或花釉的不相融导致，产生缩釉的工艺环节不同，调整方法也各异。

淋抛釉时产生缩釉现象，主要原因为深色产品墨水量大、花釉透釉量大。解决方案为升高喷墨后小干燥器温度，使淋釉前砖坯表面水分减小，或者减少抛釉釉量，减少釉中的水分。

淋面釉时产生缩釉的因素较多，主要分析坯和釉的性能。1）坯体可塑性太大，在施釉过程中，坯体表面吸水膨胀排挤釉浆而形成缩釉。调节方法主要是减少配方中可塑性大的原料，或加入一部分煅烧过的粘土。2）釉的可塑性太小，釉的收缩比坯体慢，釉脱离坯体而卷曲缩釉，使用成品釉时应适当添加cmc含量，提高釉浆黏度，生料则可提高黏土的使用量。3）釉料不能磨的太细，不能为了调整温度而过于磨细，这会使得釉层在干燥过程中收缩过大而脱离坯体导致烧成后缩釉。特别强调一点，使用生料时，应使用煅烧过的熟氧化锌，因为生氧化锌含有大量的微细颗粒，极易造成缩釉现象。实际生产中最常见的属釉浆细度太小导致。

4、针孔的解决方法及预防措施

抛光后砖面出现大于1 mm的孔洞或白点可记为针孔缺陷，针孔缺陷主要分为烧成针孔和淋釉针孔，烧成温度过高和氧化不足都会导致针孔降级，本文主要讲述淋釉产生的针孔。淋釉针孔一般具有可观察性，在釉线发现及时，处理得当，损失会降到最低，所以观察判断是淋面釉还是淋抛釉是重中之重。

（1）淋面釉针孔烧后一般不会产生气泡，釉层下面只会有单个黑点，不密集可以不降级处理，可适当加大淋釉前喷水量和降低淋水前坯温控制。还有一种常见淋面釉针孔，主要为坯体表面有假颗粒凹坑，导致淋釉时产生较大针孔，预防此种针孔需要加大原料车间浆料过筛目数和清理粉料传送皮带。

（2）淋抛釉针孔相对比较复杂。首先要了解抛釉的高温黏度大小，一般黏度大的淋抛釉单个针孔，烧后不能熔平。其次，淋面釉到淋抛釉相距较长，釉线走砖过程中容易掉粉尘导致砖面形成破口针孔，需要及时查到掉粉位置并加大风机风量。然后，观察走砖两边釉面干的快慢并测量釉量，干的慢则釉厚，容易产生针孔毛孔，情况严重者甚至炸砖，可适当拉开釉幕、调整铜圈摆放位置。最后，要考虑面釉的保水性能，面釉排水过快，釉面太干，造成淋抛釉时产生单个针孔，需要调整面釉球土含量或者调整干燥工艺参数。

不管淋面釉还是淋抛釉都必须要有合格的釉浆，必且在35℃以下的环境陈腐36~48 h，釉浆储存时间过长，碱性物质会分解影响釉浆成分，烧后容易产生气泡针孔。储存环境温度过高，釉浆容易发酵产生气泡，搅拌缸搅拌不充分，施釉时气泡不能完全排除而留在釉层，烧后产生单个针孔，发酵严重的釉更容易产生批量针孔。

5、凹釉的解决方法及预防措施

淋釉产生凹陷下去大小不一的釉坑，大于1 mm则降级处理，具体表现为抛后上不了光，颜色暗沉。产生凹釉大致分为两类：釉浆性能和釉线工艺。以鱼骨图分析凹釉产生的因素（见下图）：

（1）釉浆性能包括原材料的甄选和球磨工序

原材料的甄选应避免选择或减少引进铁、铜、钛等着色离子化合物的低熔点杂质，它们主要来源是粘土，从釉浆外观上看为悬浮在表面的暗黄色有机物，该有机物无法通过过筛去除，只能通过加强除铁和人工打捞。

球磨工序必须严格按照配方单入球，特别是添加剂的用量和品种要严格控制。如果选用高粘甲基，用量最好不要超过0.1%，中粘甲基不要超过0.2%，甲基用量大，釉浆粘度大，釉中的气泡很难排除。夏季流速变化大，防腐剂用量不能超0.1%。必须严格检查包装袋是否有油污污染，为防止油污污染可在釉缸内加入0.003%的威猛先生，不可过量，太多会造成气泡。必须严格要求釉浆陈腐时间24~48 h，夏季釉浆在陈腐过程中如果温度超过35℃，釉浆中的甲基、有机物和碱性物质容易发酵分解形成气泡，

所以釉缸必须安装冷却装置。

（2）釉线工艺是控制凹釉缺陷的最后一道关键工序，制定合理的工艺标准是重中之重。

淋釉设备安装好后，所有新设备必须提前用去油污的清洗液清洗干净，确保没有油渍。检查釉斗下釉口到钟罩的高度是否合理，过高下釉冲击大，造成气泡下流形成凹釉。上釉缸需安装30~40目的滤网，防止气泡和釉渣抽上钟罩。钟罩支架上加装小型风扇，吹散水气防止凝结在钟罩底部形成水珠，随釉滴落或滴在砖面上，形成凹釉。

釉线釉浆调整方法：员工调整前应确保手上无油污，根据流速大小加入适量的清水（不能用污水），如果流速超过120 s，可用三聚或液体解胶剂调整。釉线必须配备3个以上搅拌缸，加水调流速后有足够空间和时间来搅拌均匀，避免釉中有加水产生的气泡淋到砖面形成凹釉，第一个搅拌缸加水调整比重、流速，转速变频应调大搅匀，第二个搅拌缸主要是排除釉中气泡，转速变频不宜过快，固定最后一个上釉缸的转速变频，保证釉面有少量气泡，转速过慢，釉浆不好排气，转速过快，容易产生气泡。定期清洗钟罩，减少釉渣造成的长条形凹釉。最后，清洗钟罩下皮带的回釉时，水量不应开太大，避免皮带甩水到砖面产生凹釉，同时回釉可当做水用来调比重流速。

6、钟 罩 纹

垂直进砖方向的弧形条纹痕迹为钟罩纹，

成因有两种：

机械震动和釉幕飘动

机械震动 ——包括钟罩的震动和皮带震动。

成因：钟罩安装不牢固和钟罩离震源（压机、窑炉风机、釉缸）太近，接釉槽回釉管不能接触震筛。皮带震动主要是皮带磨损粗糙和皮带变形太松导致坯体走速不稳。

解决方法：

（1）施釉钟罩远离压机等震动源，直接连接于固定的水泥基体上，加高固定水泥支柱，避免上釉支架震动。如钟罩附近有大型机械设备运作，可把钟罩区域四周的水泥地板切开，减少通过水泥板传到钟罩上的震动。

（2）避免釉线马达震动对施釉钟罩的影响，所有回釉管应用绳索悬空固定，防止振筛通过回釉管把震动传递到釉幕上。

（3）给皮带滴清水增加润滑度、适当调紧皮带或更换新皮带，拉快走砖速度，保证坯体走速稳定行进。

7、釉幕飘动

产生的原因分为釉浆性能参数和周围气流吹动。

成因：釉浆的比重过低和流速过小都会产生釉幕飘动导致淋釉不平整。比重过大和流速过大又会导致上釉管道筛网堵塞，上釉不均匀。

解决方法：

（1）合理控制釉浆工艺参数，保证钟罩内的釉浆量基本稳定，使回流的釉浆及釉下料均匀后才可使用。

（2）淋釉设备必须装搭建在棚内，不能裸露在外面，避免风向吹动釉幕，特别是夏天，淋釉工使用风扇时要特别注意风向是否正对着钟罩。

8、釉痕

平行于施釉线方向、垂直于皮带的条纹即为釉痕，位置一般具有固定性。

成因：

施釉钟罩边缘的积釉成块、钟罩表面的损伤等

解决方法：

停线清洗钟罩积釉，避免釉渣掉在砖面形成釉泡。更换钟罩或使用钟罩面未损伤的部分淋釉。

二、综合缺陷

1、缩 釉

淋抛釉时有裸露的丝网花纹、喷墨花纹，或淋面釉时表面有空白无釉的坯体等现象即是缩釉。

（1）缩釉成因分析

坯料与釉料在烧成和干燥过程中会发生收缩，二者的收缩不相同。如果坯料与釉料的收缩相差过大，便会发生釉料开裂。如果釉料球磨过细，则易形成裂纹，这是由于釉料被过度球磨后，在干燥过程中引起的过度收缩。当过度球磨釉料时，虽然釉料的悬浮性能增强，烧成后釉面的质量会得以较大提高。另外，如果釉浆中塑性粘土含量太高，干燥时釉料的收缩大，则会在釉面产生裂纹。此外坯体表面凹凸不平，也会产生小范围内的不均匀收缩。在使用熔块釉时，过度球磨极易产生施釉釉面开裂，这是因为熔块釉在存放期间更易于沉淀，经搅拌后再使用时，由于搅拌不匀造成釉面收缩不一致，在釉料干燥过程中易产生釉面开裂，烧成后会明显出现裂纹。另一个原因就是通常被过度球磨后的釉由于其颗粒细而具有更大的表面积，在高温时易发生化学反应和固相反应，并且具有熔解坯体中氧化硅和氧化铝的倾向。这样会导致釉粘度增加，变得更加粘稠，引起缩釉缺陷的发生。因此在釉料制备过程中，应避免过度球磨釉料，保持一定的釉料颗粒级配，以减少减釉缺陷的发生。

a)坯体方面的原因，如受污染、异形模具边缘角度过陡。

b)釉料干燥时收缩过大。

c)釉料颗粒过细，尤其是一次烧产品更容易出问题。

d)釉层过厚或者过薄。

e)釉料的化学组成、釉料熔融时的粘度和表面张力。

f)釉料对坯体表面较弱的附着力。

g)釉料配方中不正确地使用化工原料，如zno的影响。

h)釉料中所加入的色料的影响。

i)烧成温度、烧成条件以及窑炉的气氛。

j)坯釉之间的结合力。

k)釉与墨水或花釉的不相融导致淋抛釉时产生缩釉现象，主要原因为深色产品墨水量大、花釉透釉量大。解决方案为升高喷墨后小干燥器温度，使淋釉前砖坯表面水分减小，或者减少抛釉釉量，减少釉中的水分。

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