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陶瓷釉面墙地砖缺陷大总汇

   日期:2017年10月7日        整理:佛山瓷砖网

(2)缩釉解决方法

a、 加强釉用原料的管理。重视作为悬浮剂、粘结剂使用的高岭土的质量。除了要求白度指标以外,还必须要求粘结性能指标。配料时应测定高岭土水份,按干料折算入磨数量。新磨釉浆应进行粘结性的检试,不合要求时应调整后方可使用。

b、个别釉用原料尽量使用煅烧过的,如滑石、氧化锌、氧化铝等。

c、釉料细磨中严格控制料、球石、水的比例。细度符合要求后才准出磨。坚持每批釉用原料和每磨釉浆的试烧检测制度,重点观察釉料高温熔融粘度、表面张力及润湿性能等指标变化。

d、釉浆储存和取用前搅拌均匀。施釉前调整好釉浆浓度、稠化性能等,以确保施釉厚度符合要求。

e、素坯施釉前应保证表面清洁,无油污。釉坯储存时间不能过长,防止可溶性盐类物质聚集到砖边或砖角部位而形成硬壳,从而造成缩釉缺陷。

f、新开发的异形模具注意楞角沟槽部位的处理,务使简练圆滑,试产前必须经过施釉试验,对于角度过陡容易造成缩釉时,要对模具进行修改。

g、异形模具产品的施釉工艺参数可根据坯体情况做适当调整,如收水快时可以加大施釉量来掩盖,收水慢时却必须通过釉浆流速的调整,覆盖坯体但不能施釉过多,否则更容易造成缩釉。如文章开头这位朋友的问题。

h、对入窑坯体应严格控制入窑水份低于3%,调整升温速度,尤其是预热初始阶段切忌升温过快。

i、引入腐殖酸钠等添加剂可以有效地抑制缩釉。腐殖酸钠具有明显的稀释、增塑、增强、吸附、粘结等特性,加入釉浆后使釉浆相同水份情况下流动性增加,稠化性降低,施釉后釉层对坯体的吸附、粘结性能提高,白坯釉面抵抗冲击能力也相应提高,对解决缩釉大有帮助。

釉面砖裂纹按其出现的形式分为横裂、直裂、角裂、中间面裂和底裂五种。裂纹产生的原因则可分为机械裂纹和热应力裂纹两种。机械裂纹是机械应力过于集中而造成的缺陷。热应力裂纹产生的直接原因是排湿或升温过程过快或者不均而引起的应力集中所导致的裂纹。

j、坯体可塑性太大,在施釉过程中,坯体表面吸水膨胀排挤釉浆而形成缩釉。调节方法主要是减少配方中可塑性大的原料,或加入一部分煅烧过的粘土。

k、釉的可塑性太小,釉的收缩比坯体慢,釉脱离坯体而卷曲缩釉,调节方法是使用成品釉时应适当添加cmc含量,提高釉浆黏度,生料则可提高黏土的使用量。

2、针 孔

(1)淋釉针孔

淋面釉针孔见前文。

(2)其它针孔:釉面出现的针刺状的小孔。

产生的主要原因:坯体配方不合理,使得坯浆的黏度不合理。坯与釉的配方中含有机物和分解温度较高的硫酸盐等。压砖机的压制力不均匀,使得坯体致密度不合理。提高化妆土的烧成始熔温度,导致排气不良。釉浆颗粒过细导致排气困难。烧成温度不合理,致使坯体排气不畅。燃料中或煤气中硫含量高,或喷嘴调节不良产生游离碳,在高温期形成二氧化碳气体排出。

相应的解决方法:调整坯体配方,保证坯浆适当的粘度和坯体的致密度。坯与釉的配方中有机物和分解温度较高的硫酸盐等含量要尽量少,减少烧失量。控制好压砖机的压力,保证坯体致密度和吸水率均匀。降低化妆土烧失量,降低粘度,提高毛细孔数量,增加排气量。适当提高釉浆颗粒度,确保排气顺畅。控制好面釉的始熔温度(一般为950℃),降低面釉的施釉量。根据始熔点调整好坯体、化妆土和窑炉的烧成曲线,增加排气段。严格控制燃料中的硫含量,同时将喷嘴调节到最佳,防止高温形成二氧化碳气体。

(3)釉面出现的针样小孔眼。

产生的主要原因:原料中有机物含量过高,未被充分氧化,烧成过程中会继续释放出气体,结果在釉层中形成气泡。坯用原料中发生分解反应,释放出气体物质的碳酸盐、硫酸盐等杂质,在烧成过程中气体排出量大。原料处理与贮存不当,致使泥浆发酵,使泥浆中产生大量气泡。泥浆罐内的泥浆真空脱气达不到额定真空度,使得泥浆罐底部的泥浆真空脱气不彻底,造成注浆泥浆中存有小气泡,结果在釉层中形成气泡。釉料始熔温度过低,高温粘度过高。熔块熔化不完全,夹有生料。釉底料保水性差,使施面釉时渗水过急,坯体空隙中的气体排出过急,突破釉面而形成小孔。施釉时坯体温度过高、过干或喷水过少,使釉料渗入坯体的速度过快。烧成温度过低。

相应的解决方法:过原料要精选,控制好原料中有机物的含量,使釉层中产生的气体尽量少。严格按要求控制好坯用原料的反应过程,减少杂质,减少烧成过程中气体的排出量。严格按规定存放泥浆,避免泥浆过热(一般应在25℃以下),防止泥浆发酵。完善泥浆的真空处理设施,使泥浆的真空脱气完全,消除泥浆中的气泡。调整釉料配方,提高釉料的始熔温度。提高熔块的熔化质量,或选用质量好的熔块。改善釉底料的保水性,适当增加保水性好的原料(如可增加高岭土类含量,也可适当增加添加剂的量)。调整并控制好施釉时坯体的温度和水分,施釉前将附在坯体表面的灰尘清除净,保证施釉时坯体表面清洁。调整并控制好烧成温度。

3、凹 釉

(1)釉浆性能导致的凹釉

釉浆性能包括原材料的甄选和球磨工序。

原材料的甄选应避免选择或减少引进铁、铜、钛等着色离子化合物的低熔点杂质,它们主要来源是粘土,从釉浆外观上看为悬浮在表面的暗黄色有机物,该有机物无法通过过筛去除,只能通过加强除铁和人工打捞。

球磨工序必须严格按照配方单入球,特别是添加剂的用量和品种要严格控制。如果选用高粘甲基,用量最好不要超过0.1%,中粘甲基不要超过0.2%,甲基用量大,釉浆粘度大,釉中的气泡很难排除。夏季流速变化大,防腐剂用量不能超0.1%。必须严格检查包装袋是否有油污污染,为防止油污污染可在釉缸内加入0.003%的威猛先生,不可过量,太多会造成气泡。必须严格要求釉浆陈腐时间24~48 h,夏季釉浆在陈腐过程中如果温度超过35℃,釉浆中的甲基、有机物和碱性物质容易发酵分解形成气泡,所以釉缸必须安装冷却装置。

(2)釉线工艺导致的凹釉

釉线工艺是控制凹釉缺陷的最后一道关键工序,制定合理的工艺标准是重中之重。

淋釉设备安装好后,所有设备必须提前用去油污的清洗液清洗干净,确保没有油渍。检查釉斗下釉口到钟罩的高度是否合理,过高下釉冲击大,造成气泡下流形成凹釉。上釉缸需安装30~40目的滤网,防止气泡和釉渣抽上钟罩。钟罩支架上加装小型风扇,吹散水气防止凝结在钟罩底部形成水珠,随釉滴落或滴在砖面上,形成凹釉。

釉线釉浆调整方法:员工调整前应确保手上无油污,根据流速大小加入适量的清水(不能用污水),如果流速超过120 s,可用三聚或液体解胶剂调整。釉线必须配备3个以上搅拌缸,加水调流速后有足够空间和时间来搅拌均匀,避免釉中有加水产生的气泡淋到砖面形成凹釉,第一个搅拌缸加水调整比重、流速,转速变频应调大搅匀,第二个搅拌缸主要是排除釉中气泡,转速变频不宜过快,固定最后一个上釉缸的转速变频,保证釉面有少量气泡,转速过慢,釉浆不好排气,转速过快,容易产生气泡。定期清洗钟罩,减少釉渣造成的长条形凹釉。最后,清洗钟罩下皮带的回釉时,水量不应开太大,避免皮带甩水到砖面产生凹釉,同时回釉可当做水用来调比重流速。

4、斑点

制品表面的异色污点。

产生原因:釉用原料中含有铁的化合物、云母等成分。原料存放或加工过程中混入铁屑、铜屑、焊渣等。浆料的除铁设施或工艺失控(如筛网破、溢浆等),未能除净铁质。半成品存放时表面落有异物,入窑时未及时清扫干净。燃料含硫量过高,烧成时与铁质化合而生成硫化铁。

解决方法:釉用原料要进行精选,降低含铁化合物等含量。改善原料存放、加工过程的环境和设施。完善浆料的除铁设施和生产工艺。入窑前要将半成品表面清扫干净。选用含硫量低的燃料或进行除硫。

5、 磕碰

产品因碰击致使边部或角部残缺。

产生原因:坯体在出窑和运送过程中受硬物碰击。

解决方法:在半成品和成品的装坯、出窑、运送过程中要轻拿轻放,避免与硬物的碰击。

6、 色差

同件或同套产品正面的色泽出现差异。

产生原因:原料成分波动,着色离子含量不稳定。配料系统精度不高,操作不当。泥浆性能控制不稳定。成形时保证加压制度的相对稳定,严禁随意操作,必要时根据粉料性能适当调整压制参数。釉用原料不合适,釉浆性能波动,施釉量不当。烧成制度控制不好:窑压波动,气氛不稳定,窑炉温差大,最高烧成温度控制不当。

解决方法:原料精选,原料成分要保持相对稳定。严格制泥、釉料的工艺要求,加强除铁喷雾避免干燥造粒的粉料颗粒粗细不均,水分不均匀。调整并控制好成形压力,同时要加强布料的均匀性。调整并控制好成形压力,同时要加强布料的均匀性。严格按照生产工艺精选制釉原料,使釉浆性能稳定,同时施釉量要适当。严格窑炉操作规程,确保窑炉内压力及气氛的稳定。

7、 夹层

坯体内部出现层状裂纹或分离。

产生原因:坯料中使用的软质粘土量过多。粉料含水率太低或太高,成形时排气不畅。粉料陈腐时间不足,水分分布不均匀。匀粉料颗粒级配不合理,细粉过多。压砖机施压过急或模具配合不当,粉料中的气体未能完全排出。

解决方法:在保证坯体有足够强度的情况下,减少软质粘土的用量。调整并控制好粉料的水分(一般为7%左右)。保证粉料有足够的陈腐时间使粉料水分均匀。调整并控制好粉料的颗粒级配(一般直径为0.2~0.8 mm 的颗粒在80%以上,直径为0.16 mm的颗粒在8%以下为宜)。调整压砖机的冲压频率和施压制度以适应粉料的性能(冲压次数以小规格砖16 次/min 左右,大规格砖8 次/min 左右为宜)。若上下模具配合不好,则改善上下模具,使其达到配合密切。

8、 落脏

产品正面粘附的异物。

产生原因:釉浆中混入杂质。

解决方法:加强釉浆生产工艺的管理,出浆时和施釉,前釉浆要严格过筛,半成品存放、运送过程其表面落有脏物,入窑时要清扫干净,入窑(装坯)前要使半成品表面保持干净,装坯时防止窑具上的粒子脱落在半成品表面,装坯时要轻拿轻放,防止窑具的粒子脱落,窑顶上的耐火砂浆、釉料的挥发物或风管的脏物掉在制品上。定期清扫窑炉内壁和风管。

9、花斑

产品正面呈现的块状异色斑。

产生原因:原料中含有较多的黑色有机物,悬浮浆料中,注浆后附在坯体表面,烧后显现异色。印商标操作不慎,使商标的颜色污染其它部位。装坯时手上的脏物黏在坯体上,烧后使制品表面出现异色。烧成时燃油雾化不好,油滴落在坯体上。

解决方法:对原料进行精选,清除黑色有机物,出磨泥浆过细筛,调整泥浆流动性。印商标和装坯时操作要谨慎,避免异色污染。装坯时选洗干净手。改善窑炉的喷嘴或供油压力,使燃油雾化良好。

10、 烟熏

因烟气影响使产品正面呈现灰、褐色或使釉面部分乃至全部失光。

产生原因:釉料中氧化钙含量过高,容易吸烟。产品入窑水分过高,使一氧化碳沉积浸入釉层。窑内氧化气氛不足,坯体中的有机物未能完全分解。装坯密度过大,使窑内通风不畅。

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【链接】 釉面砖 ,压砖机 ,机械设备 ,喷墨渗花 ,膨胀系数 ,可塑性原料 ,

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