陶瓷釉面墙地砖缺陷大总汇

解决方法：调整釉料配方，减少氧化钙含量。严格控制产品的入窑水分。调整并控制好烧成气氛，确保坯体中的有机物完全分解。适当降低装窑密度，加强通风。

11、 坯泡

坯体表面突起的开口或闭口泡。

产生原因：坯料中含高温分解的原料过多。粉料中混入了碳粒、胶屑、机油等有机物。配料水分蒸发量过大。

解决方法：调整配料配方，减少坯料中高温分解原料的含量，用低灼减量的原料取代。改善粉料加工、存放和成形的环境及设施，防止有机物混入。降低配料的含水率。

11、 麻面

产品正面呈现的凹陷小坑。

产生原因：混入坯料及釉釉中的碳挥发物所致。坯料及釉中硫酸盐的分解。窑内气氛中如硫氧化物和水蒸汽，被坯体和釉吸收或脱出。因温度和压力的关系，使吸收于釉内的气泡释放出来。坯体干燥不透，水分在加热过程中释放出来。

解决方法：精选配料，尽量减少挥发物的含量。调整好釉料配方，降低硫酸盐的用量。控制好窑内烧成气氛。控制好窑烧成制度，确保窑内温度与压力的协调。坯体的干燥过程应严格按照生产工艺要求进行。

12、 熔洞

易熔物熔融使产品正面形成的孔洞。

产生原因：坯料的细度不足，使坯料含有较大粒径的低熔物或有机物颗粒。坯料堆放、加工时混入杂质。

解决方法：调整并控制好坯料的颗粒细度。加强对原料堆放、加工环境和过程的管理。

13、 中心弯曲

产品正面的中心部位上凸或下凹。

产生原因：坯釉膨胀系数不匹配。坯料中可塑性原料用量过大。成形时布料或施压不均匀，使坯体密度不一致。成形时布料或施压不均匀，使坯体密度不一致。坯料中颗粒过细，使干燥及烧成收缩过大。烧成温度过高或窑内压力不合理。

解决方法：调整坯釉配方，使膨胀系数相匹配。减少坯料中可塑性原料的用量，以减少坯体的收缩率。调整推料框栅格结构及压机动作，使推料框与下模的动作匹配。适当增大坯料颗粒，控制好坯体的收缩率。严格控制烧成制度，减小窑内温差。

14、变形

（1） 边缘弯曲：产品的边缘部位上凸或下凹。

产生原因：坯釉膨胀系数不匹配。窑内辊棒不圆滑。

解决方法为：调整坯釉配方，使之膨胀系数相匹配。辊棒产生弯曲或辊棒间不平整及时更换变

形的辊棒，确保产品顺利运行辊棒间距太大，与坯体的规格不匹配缩小辊棒间距，尽量使辊棒保持在同一水平面上。

（2） 侧面弯曲：产品的侧面外凸或内凹。

产生原因：坯釉膨胀系数不匹配。坯体在干燥或烧成过程中受热不均匀。

解决方法：调整坯釉配方，使之与膨胀系数相匹配。严格控制烧成制度，确保坯体在干燥或烧成过程中受热均匀。

（3） 楔形：产品正面平行边的长度不一致。

产生原因：坯釉膨胀系数不匹配。坯料中可塑性原料用量过多。

解决方法：调整坯釉配方，使之与膨胀系数相匹配。减少坯料中可塑性原料的用量，以减少坯体的收缩率。

（4）翘曲：产品的一个角偏离由另三个角组成的平面。

产生原因：坯料中可塑性原料用量过多，坯体收缩过大。坯料的颗粒过细。坯釉料的膨胀系数不匹配。成形时布料或施压不均，使坯体密度不一致。粉料陈腐时间不足，水分不均匀。窑内辊棒不圆滑或辊棒间不平整，辊棒间距过大，与坯件的规格不匹配。坯件在干燥或烧成过程中受热不均匀，使其内外或上下表面收缩不一致，烧成温度过高或窑内压力不合理。

解决方法：减少坯料中可塑性原料的用量，以减少坯体的收缩率。适当增大坯料颗粒。调整坯釉配方，使之与膨胀系数相匹配。调整推料框栅格结构和压砖机动作，使推料框与下模的动作匹配，达到布料均匀。采用辊棒间距小的窑炉来烧成或缩小辊棒的间距，尽量使辊棒在同一水平面。调整并严格控制坯体干燥制度、坯体的烧成曲线和压力，减少同一截面的温差。

15、裂纹

（1）中间机械裂

●特征：中间(面)裂的位置较固定，将坯体调转方向也不会改变，呈一条横裂或鸡爪状裂纹。如果干燥器内辊棒起钉，则多一单行裂的形式出现，且有一定的规律。

●产生原因：主要是输送带下有杂物，受力不均匀，或者棍棒上有棒钉所致，也有因压机模具及不料不均所形成的收缩裂纹。

●解决方法：清除皮带轮的杂物及棒钉。

（2）角裂

●特征：主要发生于坯体角部5cm的范围之内，由外界碰撞力造成;

●产生原因：

①压机推粉架的崩边

②压机出口升降处的挡板碰裂：

③由于干燥器内坯体排列过密而发生撞裂：

④被干燥器出口升降挡板碰裂：

⑤被釉线挡板撞裂：

⑥窑炉入口处装转过密并且不整齐而发生碰撞：

●解决方法：用煤油测试法，在窑炉入口依次排除各工序引起缺陷的可能性，并对不合理的位置进行调整。

（3）干燥热应力裂

热应力所引起的裂纹主要有直裂(前直裂、后直裂)、横裂、中间(面)裂，底裂等。

a、前后边裂(也称直裂)

●特征：在坯体出窑方向的前边或后边，出现单行或几行边裂。

●产生原因：干燥窑内升温阶段某区域升温过急，且温度过高、湿度过小。

●解决方法：

1）适当降低干燥升温阶段的温度，并提高该区域的相对湿度;

2）防止局部地方热风的喷出量大而造成急促升温，所产生的热冲击会对坯体造成破坏。特别是面上加热风管，可尽量开小或不开，只开底部的加热风管。

3）减小前后排砖坯间的距离，适当加大同排砖之间的距离，使热气流分布均衡。

4）干燥窑的整体温度过高时，也需适当减少热风的总进入量。

5）若正压过大、前温过高，适当加大排湿风机的排出量。

6）如在同一干燥窑，当一侧出现低温横裂，另一侧出现高温前后边裂，可采取减小抽湿总闸和关小干燥窑前端面加热管的方法。

(4)横裂：

●特征：多以单条或者多条裂纹的复杂形式出现，大多数发生在坯体边缘的中间位置，有透底也有不透底的。

●产生原因：大致可分为干燥过程和窑炉烧成过程两类。若是干燥过程产生，又可分为升温干燥阶段过高温度裂和过低温度裂两种情况。一般情况下是由于干燥前端的预热升温干燥阶段温度不够而引起的横向大裂口，多发生在低温侧。一旦干燥前温过高，刚出来的砖极少没有横裂。待正常后又出现裂纹，这种情况多由于干燥过程的前中段温度不够所致。

●解决方法：

1）加大干燥窑前段的总供热输入量，是温度升高5—10度。

2）关小干燥抽湿总闸或者降低抽湿风机的频率，加大窑内正压。

3）调整干燥窑左右加热风管支闸，减少各等温面的温差。

(5)干燥心裂:

●特征：以一条或两条横裂纹，或者以鸡爪裂纹的形式出现，位置不固定。在干燥窑出口一般很难查到，烧成后在泡水或抛光工序才能看见。

●产生原因：

①一般情况下是由于干燥升温阶段的温度过低，导致负压过大，坯体无法及时均匀受热，就直接进入较高温的等温排水阶段。

②有时候，若前温太高、湿度小，正压过大也会出现单行中间裂现象，其裂纹长10cm，也有2cm细小状的，并不完全裂透底部。

③辊上面的加热风管支闸开启过多，热风冲击所致。

●解决方法：

1）适当减小排湿风机的总排湿量，或适当开打前段的加热支闸，使干燥窑头呈正压控制。

2）在总排湿闸不变的前提下，适当关小干燥前端的抽湿支闸，并把抽湿支闸向中间移。加大辊棒底部的入风量，增加此处的湿度，使坯体均匀受热后方可排湿。但是，由于有些原料的特殊性，温度高、湿度大时，中间裂反而更严重。此时则要采取相反的方法，加大前段排湿，并降低前段温度，逐步升高中后温度。

3）如果前段温度高、湿度低、正压过大而产生心裂，可减小窑头排烟支闸鼓入量。

4）有些坯体需要高温度、高湿度、低正压的方式来控制。

(6)窑炉预热阶段造成的热应力裂纹

●特征：这种裂纹可分为横裂、前后裂、中间裂：

●产生原因：产生裂纹的主要原因是因为坯体入窑水分过大、前温过高或过低，以及排湿不畅等原因。其出现的形状无规律。

●解决方法：

a当出现窑炉前预热段温度不够而产生裂纹砖时，可采取合理调整排烟支闸、总闸、提高挡板来提高预热温度及增开前面的喷枪等手段来帮助提高窑头温度。

b当出现窑头温度过高而产生裂纹时，克服方法与上述相反。

c如果排烟总闸开度过小，预热前温升不起，也会导致边裂或面裂的出现，此时只要开大排烟总闸，提高预热区10度或更高即可。

d提高干燥窑后阶段的温度，降低坯体的入窑水分。

e如果是窑头段面排烟支闸开启过多所致，可以关小面排烟支闸，并开大底排烟支闸来调整。

(7)烧成导致的开裂

在辊道窑的烧成过程中开裂有两种情况，一种是热炸裂，是在于预热带形成的;另一种是冷炸裂，是在冷却带形成的开裂。

1)、热炸裂：裂纹由边缘向中心不规则的发展。

●产生原因：这种裂纹在生产中很容易被误认为是运输过程的碰撞开裂。其裂纹一般比机械裂纹小，并以边裂为主，多发生在外侧。它一般出现在预热段前段，产生的主要原因是坯体入窑水份和窑头温度过高、窑头升温速度过急或者是坯体中游离石英和干燥敏感指数高的原料含量过高。值得注意的是，有时为了避免产生黑心而调节窑炉(温度、排烟风机抽力)时，往往也会导致裂纹。

●解决方法：

预热带裂纹可通过降低坯体入窑水份、窑头温度以及预热带升温速度来消除：一般要求入窑水分小于1%，窑头温度小于400度。在窑炉操作中，可以通过调节排烟支闸的开度，调小第一、二对烧嘴来解决。有时坯体以较低温入窑，内部和表面温度达到一致需要一定的时间，如果窑头温度过高，使坯体内部和表面温度相差过大，会导致坯体表面的水份排除太急，导致表面收缩过快，而坯体内部水份不易扩散渗出，由此产生较大的内应力，使坯体炸裂，所以要及时调整窑头抽力或者在釉线增加加热装置，这一点对于渗花砖尤为重要。

2)、冷炸裂：冷炸裂又叫风裂或者风惊，开裂后断面光滑，裂口锋利，主要是在冷却阶段，在5730c石英晶型转变时冷却太快所致。

●解决方法：

a）瓷质砖的极限加热速率是冷却速率的二倍，瓷质砖的加热和冷却速率与其在不同温度下不同的形状所表现的强度，温度，传导系数成正比，与弹性模量，制品厚度的平方，热膨胀系数成反比，按照实际过程确定合理的升温和冷却速率，主要是控制573℃石英晶型转变时的冷却速率来解决。

b）当坯体中游离石英高时，在573℃晶型转变造成体积变化大，应降低升温和冷却速率。

c）当砖坯温度降到700℃以下，玻璃相开始同化，弹性模量增大，应掌握降温速率，但同时应避免出窑温度过高，可加大窑尾冷风量或冷气幕的冷风量来解决开裂，若不见效，应降低坯体的膨胀系数。

d）降低坯体配方中的游离石英含量，以降低坯体的膨胀系数。

e）在解决冷炸问题时，不但要注意急冷温度，还要注意缓冷温度是否合适，经常出现缓冷抽热不足，缓冷区温度过高容易导致开裂的问题。

总结：瓷砖生产总有解决不完的问题，以上分析也许有一定的局限性，大家有好的看法，欢迎留言！

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