绿色陶业核心任务:

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在过去20年里，通过更佳的窑炉设计和更高效的煅烧技术，欧洲陶瓷行业在生产过程中的能源消耗显著降低，尤其是在陶瓷制造最耗能的窑炉烧制环节，通过采用天然气替代固体燃料的各种节能创新技术，在规模经营的情况下，可以实现从间歇性技术向连续性（隧道或快火辊道窑）技术的转变，从而提高了窑炉的能效，减少了二氧化碳的排放。

2012年，欧洲陶瓷行业砖块和屋顶瓦片、耐火材料以及墙地砖生产的二氧化碳排放量为19公吨。其中，66%的二氧化碳排放量由燃料燃烧产生，而电力和生产工序的排放量分别占18%和16%。丹麦技术协会首席顾问艾瑞克·凯尔（erikkj覸r）表示，20世纪60年代末，丹麦大量的砌砖工程以煤为燃烧材料，而今天，丹麦95%的瓷砖生产采用天然气和锯末作为燃料，二氧化碳排放量减少了40%-50%，加上在生产过程中所节约的能源，丹麦陶瓷行业的二氧化碳总排放量减少了75%以上。

尽管现有的最佳可行性技术正在不断改进，但节能减排目标的实现仍然面临着关键技术突破和巨额成本投入两道难关。在经济容许的情况下，欧洲陶瓷行业将继续致力于在陶瓷生产和应用过程中提高能源利用效率以及减少二氧化碳排放量，以实现可持续发展的未来。

提高燃料利用效率减少生产工序排放

陶瓷生产过程中所产生的二氧化碳主要来源于燃料燃烧以及生产工序排放。燃料燃烧是最主要的排放源，而生产工序排放是指由原材料，如石灰石、白云石、菱镁矿中的碳酸盐分解所产生的二氧化碳排放。由于这是原材料所固有的，生产工序排放成为煅烧过程中无法避免的天然副产物。

首先，提高燃料利用效率可以有效地减少由燃料燃烧所产生的二氧化碳。陶瓷生产的主要资金都投入在窑炉上，而窑炉的使用寿命超过40年，在窑炉的使用寿命结束之前进行更新换代，替换成更加节能的型号在经济上并不可行。在这种情况下，我们可以：

1.通过改善窑炉、干燥器、恒温控制器和密封装置，并实施自动化控制，进一步降低能源消耗。例如使用新型耐火护衬、涂层和其他陶瓷材料可以提高热绝缘，从而积存热量，降低能耗。

2.回收多余的热量。例如通过收集窑炉气体进行预热燃烧或干燥空气。

3.对生产设施进行智能化设计。例如不同工序如烧制和干燥之间的物理距离与能耗相关，通过智能化设计可以设置能耗最低的最佳距离。

4.使用低碳电力对窑炉进行电气化，尤其是生产砖块和屋顶瓦片以及墙地砖的大型窑炉。不过，由于电力比天然气的成本要高得多，这个选择目前会超过经济的承受能力。

其次，尽管生产工序中原材料分解所产生的二氧化碳无法避免，但可以通过重新安置工厂和重新设置岗位来减少对环境不利的二氧化碳排放量。例如粘土在生产工序的二氧化碳排放量因矿物成分与当地地质不同而相异，就地取材不仅能够降低运输成本，还能减少二氧化碳排放量。

废料废水循环利用

陶瓷由天然材料制成并经受高温烧制，不容易发生化学反应，因而大多数陶瓷或者陶瓷废料可以在陶瓷行业及其他行业进行回收并重复利用，如砖块捣碎变成砖块碎片，可以用于景观美化工程或作为其他产品的原材料。欧洲许多工厂都会对烧制过的陶瓷废品进行再加工，制成新的陶瓷产品，由此而产生的内部废物市场使大多数陶瓷废料成为宝贵的资源，这不仅有助于欧洲储备粘土、石灰石、长石等未经开采的重要矿物，而且还可以减少锆石、铝土矿和氧化镁等矿物的进口。

在英国的一些陶瓷厂内，其生产使用的全部材料有20%来自二手或者循环利用的材料，每年有20万吨粘土由废料替代，不仅未燃烧的粘土可以重复利用，而且煅烧不好的砖块也可以捣碎后作为粒料用于建筑行业中。几乎整个欧洲都在重复使用砖块和屋顶瓦片、建筑与拆迁废料，一些废弃的陶瓷和某些工序中使用的石膏模具，还被广泛应用于道路建设并充当二次粒料，墙地砖则包含了更多循环利用的材料。

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