绿色陶业核心任务:

此外，整个欧洲的生产企业都使用雨水来减少水的消耗，卫生洁具和瓷砖领域的大多数生产商还会重复利用废水进行生产，几乎所有的生产与净化废料都在生产周期中得到重复使用，许多陶瓷生产企业还拥有自己的污水处理厂。而在耐火工业，20%使用过的耐火材料会再次应用于耐火材料生产，27%应用于非耐火材料行业，35%在使用中进行溶解，只有18%成为不可再次使用的废料。

陶瓷产品更新换代

评估陶瓷产品的影响和作用，不仅仅观察其生产阶段，还要看其使用阶段。由于陶瓷产品的使用寿命很长，其耐久性、耐热性等性能在整个使用阶段过程中，都可能影响能源的利用率和二氧化碳的排放量。因此，欧洲正在通过更加先进的技术和更为环保的设计逐步进行陶瓷产品的更新换代，在陶瓷应用领域有效地实现了节能减排。

研究表明，砖房和釉面陶土管的平均寿命都超过150年，陶瓷地板材料的使用寿命也可达到50年左右，远远长于地毯、乙烯基或天然硬木等地板材料的使用寿命。欧盟27个国家拥有200亿平方米左右的住宅，住宅墙身保温材料的缺陷导致平均热量和能量的损失巨大，用隔热性陶土砖或外墙为粘土的通风空心墙等合适的产品以每年1%的速度进行替换，到2050年可以减少1亿吨二氧化碳的排放。因为通风外墙和隔热块的应用保证了建筑物的热稳定性，在制热和制冷方面均节约了大量能源，减少了二氧化碳排放。其中，通风外墙可为一栋建筑的能源效率提高40%，而高隔热性的陶土砖可以填充矿物棉、珍珠岩或聚苯乙烯等原料，集成光伏电池，大大节省能源。同时，在卫生洁具领域，由于水资源日益紧张，越来越多的节水马桶陆续替换了旧的耗水马桶，新的节水马桶配备了双冲洗装置，与早前9升的单一冲水装置相比可节约6升或者3升水。

替换质量更优和寿命更长的陶瓷耐火材料和磨料也有助于提高陶瓷应用的能源利用效率，尤其是最近几十年来，新一代耐火材料的应用使耐火材料的总需求量大大减少。1990年，每吨钢需要50克耐火材料，如今只需要10克，使得在此期间每吨钢的二氧化碳排放量减少了77%。而在汽车行业，由于更替了质量越来越佳的耐火材料，整个汽车行业每年减少315万吨二氧化碳的排放。

可再生能源和替代燃料成未来趋势

陶瓷行业的连续生产过程需要不间断的、稳定的、价格合理的燃料和电力供应，意外的中断会给窑炉造成损坏，从而导致数月的停工和生产损失。因此，陶瓷行业需要大量的能源维持正常的运行。就目前而言，欧洲陶瓷行业主要采用天然气作为生产燃料，因为天然气在高温烧制粘土和其他工业矿物时，比柴油、液化石油气、煤或焦炭等能源更加节能。

如今，欧洲许多公司可再生能源和替代燃料融入混合能源中，一些国家开始在某些瓷砖、屋面瓦、陶土管的生产上使用可再生能源。在西班牙的陶瓷重镇瓦伦西亚，有些陶瓷厂已经拥有太阳能板，西班牙安达路西亚的阿尔梅里亚太阳能平台也正在研究可以达到干燥陶瓷所需高温（200℃—300℃）的太阳能灶，以及可以点燃某些陶瓷的高温炉灶。然而，在取得其中的某些装置，尤其是风力涡轮机和转废为能项目装置的建筑许可证时却遇到了困难。因此，对于更好地利用可再生能源，良好的法律体制至关重要。

一些对热电联供（chp）发电有明确监督激励机制的欧盟成员国已经开发了热电联产。2012年，欧洲大概有250家热电联供电厂分布在意大利、葡萄牙和西班牙等国家，发电设施的平均容量为3兆瓦，许多微型发电设施的容量小于1兆瓦。通过发电和供热共同解决中低温度需求，欧洲陶瓷行业的能源利用效率得到了整体性的提高。

对于高温煅烧工序，减少二氧化碳排放量最有发展潜力的方式是改装现有的窑炉，用沼气、生物质合成气或废料替代天然气。然而，沼气的价格非常昂贵，为天然气价格的2—3倍，大幅度地利用沼气作为替代燃料，目前在经济上尚不允许。而有机废物或生物质气化过程产生的合成气则很可能替代天然气并显著减少二氧化碳排放量，尤其是在砖块和屋面瓦领域。一般而言，窑炉消耗的天然气占一个粘土生产单位的80%，一些工厂利用生物质合成气替代天然气，且替代率高达80%，这不仅降低了运行成本，还减少了30%以上的二氧化碳排放量。因此，欧洲加工工业公共与私营部门的伙伴关系（spire）对这项富有前景的技术发展尤为重视，这不仅需要依靠整个欧洲工业体系的成熟完善，还需要确保可靠的、经济的、持续生产的生物质或废料的长期供应。

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