全抛釉瓷砖升级 应“差异化”而生

“为了实现厚抛釉量产，我们甚至试验了‘二次烧’工艺。”佛山某釉料公司研发部经理透露，他们在广东恩平某陶企试验“二次烧”厚抛釉，但仍以失败告终。据悉，该陶企引进该釉料公司驻厂研发，不惜以二次烧工艺试产厚抛釉，其坯体均经过850℃素烧，但多次小试、中试，产品釉面效果都不甚理想。

多家釉料公司一线技术人员表示，尽管在陶企多次试验“厚抛釉”失败，试验也多次造成陶企空窑、乱线、炸砖等事故，但陶企对“厚抛釉”项目的投入热情并未减少。

谈及“厚抛釉”产品的现状，赵汉明表示，尽管到目前为止，“厚抛釉”产品并未实现批量生产，但在这几年的试验基础上，部分陶企或可在年内实现“厚抛釉”的规模化生产。“全抛釉产品本身就有内在的升级空间，其釉面纯平化是未来的趋势。”何祥勇也表示，釉料公司具备这样的攻坚能力，规模化生产“厚抛釉”指日可待。

推陈出新，需各方协作

有业内人士向九正建材网表示，作为釉料供应商，配合陶企提升产品竞争力，掌握“厚抛釉”产品的核心技术，为陶企产品增值，是责任也是自身需要。但“厚抛釉”产品不是简单的加厚釉层，还需保障各项理化指标达标，这需要釉料公司不断攻克技术难题，研发出既有一定釉层厚度，又能保证砖形、釉面透度、防污、耐酸碱、耐磨度等理化项目达标的“厚抛釉”产品。如果仅为了追求釉层厚度而忽视其它指标，做出以“厚”为幌子的次品，则完全与市场需求背道而驰。在危机和商机面前，釉料公司与陶企需相互协作，以技术实力做出真正的“全抛釉升级”产品，才能在原材料供应市场愈发激烈的价格战中取胜。

该人士同时分析说，陶企一方面深受产品同质化的困扰，要求釉料供应商配合其开发新产品;一方面又欲以普通全抛釉原有的生产工艺生产“厚抛釉”产品，这便给“厚抛釉”的研发、生产带来一定的限制条件。

由于厚抛釉的釉料组成配方跟普通全抛釉不同(如有的厚抛釉配方结构中氧化锌含量极大)，故而生产成本比普通全抛釉相对较高。加上厚抛釉淋釉量是普通全抛釉的2-4倍，原有生产制度必然需要做出相应的调整，如为“厚抛釉”产品提供足够的干燥空间，调整原有烧成制度，设计与厚抛釉相适应的坯体配方等。

“厚抛釉”产品的研发工作历时几年仍处于试验试产阶段，仍然有待相关各方继续探索实践，相互配合、协作，以迎来行业的“厚抛釉”时代。

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